レーザーマーキングとシルクスクリーンのどちらを選ぶか？

レーザーマーキングとシルクスクリーン印刷のどちらを選択するかは、プロジェクトの具体的な要件を含む様々な要因によって決まります。

（左：レーザーマーキング/右：シルクスクリーン）。

材料の互換性

レーザーマーキング： 金属、プラスチック、セラミックなど、幅広い素材に対応。精度が高く、細かいマーキングにも適している。

シルクスクリーン印刷： 平面またはわずかな曲面に適している。レーザー・マーキングに比べ、材質の適合性に制限がある場合がある。

耐久性と耐性：

レーザーマーキング： 一般的に耐久性が高く、摩耗、化学物質、環境要因に強い。マーキングは永久的であることが多い。

シルクスクリーン印刷： 耐久性は使用するインクと基材による。特定の環境条件や化学物質への耐性は低い。

精度と細部：

レーザーマーキング： 精度が高く、複雑なデザインや小さなマーキングが可能。詳細なシリアル番号、ロゴ、バーコードに最適。

シルクスクリーン印刷： 高解像度を実現できるが、複雑な細部、特に小さな部品には限界がある。

スピードと効率：

レーザーマーキング： 一般的にスクリーン印刷より速く、特に小～中 規模の生産に適している。非接触プロセスであるため、効率化に貢献できる。

シルクスクリーン印刷： 大量ロットに適しているが、セットアップに時間がかかる場合がある。スピードはデザインの複雑さによって異なる。

コストを考慮すること：

レーザーマーキング： 初期設備費は高くつくかもしれないが、スピードと効率性から大量生産には費用対効果が高い。

スクリーン印刷： 少量生産の場合、初期設定コストは低いが、数量が多くなるとコストが増加する可能性がある。

材料の種類、必要なマーキング、生産量、規制要件など、プロジェクト固有のニーズを考慮して、レーザーマーキングとシルクスクリーン印刷のどちらがCNC機械加工サービスに適しているかを判断してください。