POM Usinagem CNC
Última atualização em Jan 20, 2026
Também é conhecido como polioximetileno. A sua estrutura, abreviada como POM-C, é geralmente o polímero resultante da polimerização do formaldeído, com um grau de polimerização não muito elevado, sendo facilmente sujeito a despolimerização térmica. Em 1955, a empresa DuPont obteve o homopolímero de formaldeído através da polimerização do formaldeído. O formaldeído cristaliza muito facilmente, apresentando uma cristalinidade de 70% ou mais. A temperatura de fusão do formaldeído homopolimerizado é aproximadamente 180 ℃.
Propriedades mecânicas
Densidade 1,45g/cm3 Resistência volumétrica VD0303 ≥1015xc
Absorção de água 0,8% Resistência de superfície VDE0303 ≥1013
Resistência química – Constante dielétrica 1MHz DIN53483 3,8
Temperatura de utilização contínua -50~ 90℃ Fator de perda dielétrica 1MHz DIN53483 0,005
Tensão de escoamento à tração 62MPa Resistência dielétrica VDE0303 85kv/mm
Deformação de escoamento à tração 10% Corrente de fuga DIN5340 KC600
Tensão de rotura à tração - Adesão
Deformação de rotura à tração 40% Não tóxico e não perigoso EEC90/128 ﹢
Tenacidade ao impacto 0.B.kJ/m2 Coeficiente de atrito DIN53375 0,35
Tenacidade ao impacto entalhada 7kJ/m2 Inflamabilidade UL94 HB
Dureza Rockwell 135MPa UV Resistência U.V 0
Dureza Shore D 85 Resistência a ácidos ﹢
Resistência à flexão - resistência a álcalis ‖‖.
Módulo de elasticidade 2600MPa Resistência ao ácido carbónico
Temperatura de amolecimento Vicat 150℃ Resistência ao ácido carbónico e à água (CKW) 0
Temperatura de deformação térmica - Resistência a compostos aromáticos
Coeficiente de expansão térmica linear 1,1k-1*104 Resistência a cetonas
Condutividade térmica 20℃ 0,31w/(mxk) Resistência à água térmica
Tratamento térmico
Tratamento de secagem: Se o material for armazenado num ambiente seco, normalmente não é necessário tratamento de secagem.
Temperatura de fusão: 190~230℃ para material homopolímero; 190~210℃ para material copolímero.
Temperatura de molde: 80~105℃. Para reduzir a taxa de retração após a moldação, pode ser utilizada uma temperatura de molde mais elevada. Pressão de injeção: 700~1200 bar.
Velocidade de injeção: A velocidade média é a mais comum; uma velocidade demasiado baixa provoca facilmente ondulações, enquanto uma velocidade demasiado elevada pode originar linhas de injeção e sobreaquecimento por cisalhamento.
Runners and gates: Pode ser utilizado qualquer tipo de canal e ponto de injeção. Se for utilizado um ponto de injeção do tipo túnel, é preferível um tipo mais curto. Para materiais homopolímeros, recomenda-se a utilização de injeção a quente.
Nozzle runners. Para materiais copolímeros, podem ser utilizados tanto canais quentes internos como externos.
Back pressure: Quanto mais baixa, melhor; geralmente não superior a 200 bar.
Retention time: Se o equipamento não tiver um ponto de retenção do fundido, o POM-H pode ser mantido a 215 ℃ durante 35 minutos; o POM-K pode ser mantido a 205 ℃ durante 20 minutos sem decomposição significativa.
O POM-K pode permanecer no cilindro durante 7 minutos a 240 ℃. Se a máquina for parada, a temperatura do cilindro pode ser reduzida para 150 ℃. Se a máquina ficar parada por um período prolongado, o cilindro deve ser limpo e o aquecedor deve ser desligado.
Shutdown: A limpeza do cilindro deve ser feita com PE ou PP; desligar o aquecimento elétrico e avançar o parafuso para a posição frontal. O cilindro e o parafuso devem ser mantidos limpos. Impurezas ou sujidade podem alterar a estabilidade ao sobreaquecimento do POM (especialmente do POM-H). Assim, após o processamento de polímeros que contenham halogéneos ou outros polímeros ácidos, deve ser utilizado PE para a limpeza antes de processar material POM; caso contrário, pode ocorrer uma explosão. A utilização de pigmentos, lubrificantes ou materiais inadequados que contenham nylon reforçado com fibra de vidro (GF) pode levar à degradação do plástico.
Pós-tratamento: Para peças destinadas a utilização a temperaturas muito elevadas e com elevados requisitos de qualidade, deve ser realizado um tratamento térmico.
Efeito do tratamento de recozimento: o produto pode ser colocado numa solução de ácido clorídrico com concentração de 30% e imerso durante 30 minutos; em seguida, deve ser feita uma inspeção a olho nu para determinar se foram geradas fissuras por tensões residuais.