Usinage CNC POM

Également connu sous le nom de polyoxyméthylène, sa structure, abrégée en POM-C, est généralement un polymère issu de la polymérisation du formaldéhyde. Son degré de polymérisation est faible et il est facilement dépolymérisable thermiquement. Il y a 1955, DuPont a obtenu un homopolymère de formaldéhyde à partir de la polymérisation du formaldéhyde. Le formaldéhyde est très facile à cristalliser, avec une cristallinité de 70 % ou plus. La température de fusion du formaldéhyde homopolymérisé est d'environ 180 °C.

Propriétés mécaniques

Densité 1,45 g/cm³ Résistance volumique VD0303 ≥1015xc

Absorption d'eau 0,8 % Résistance superficielle VDE0303 ≥1013

Résistance chimique - Constante diélectrique 1 MHz DIN53483 3,8

Température d'utilisation continue -50~90 °C Facteur de perte diélectrique 1 MHz DIN53483 0,005

Limite d'élasticité à la traction 62 MPa Rigidité diélectrique VDE0303 85 kV/mm

Déformation à la traction 10 % Courant de fuite DIN5340 KC600

Résistance à la traction - Adhérence

Déformation à la traction 40 % Non toxique et non dangereux EEC90/128 ﹢

Résistance aux chocs 0,B.kJ/m² Coefficient de frottement DIN53375 0,35

Résistance aux chocs entaillés 7 kJ/m² Inflammabilité UL94 HB

Dureté bille Rockwell 135 MPa Résistance aux UV U.V 0

Dureté Shore D 85 Résistance aux acides ﹢

Résistance à la flexion - Résistance aux alcalis ‖‖.

Module d'élasticité 2600 MPa Résistance à l'acide carbonique

Température de ramollissement Vicat 150 °C Résistance à l'acide carbonique et à l'eau (CKW) 0

Température de déformation thermique - Résistance aux composés aromatiques

Coefficient de dilatation thermique linéaire 1,1 k-1 x 104 Résistance aux cétones

Conductivité thermique 20 °C 0,31 w/(mxk) Résistance à l'eau thermique

Traitement thermique

Traitement de séchage : Si le matériau est stocké dans un environnement sec, un traitement de séchage n'est généralement pas nécessaire.

Température de fusion : 190 à 230 °C pour les homopolymères ; 190 à 210 °C pour les copolymères. Température du moule : 80 à 105 °C. Afin de réduire le taux de retrait après moulage, une température plus élevée peut être utilisée. Pression d’injection : 700 à 1 200 bars.

Vitesse d’injection : Une vitesse moyenne est courante. Une vitesse trop lente favorise la formation d’ondulations, tandis qu’une vitesse trop rapide favorise la formation de lignes de fusion et une surchauffe par cisaillement.

Canaux d’injection et entrées : Tous types d’entrées peuvent être utilisés. En cas d’entrée en tunnel, un modèle plus court est préférable. Pour les homopolymères, il est recommandé d’utiliser l’injection à chaud.

Canaux d’injection à buse. Pour les copolymères, des canaux chauds internes et externes peuvent être utilisés.

Contre-pression : Plus la température est basse, mieux c’est, généralement inférieure à 200 bars.

Temps de rétention : Si l’équipement ne dispose pas de point de rétention de fusion, le POM-H peut être maintenu à 215 °C pendant 35 minutes ; le POM-K peut être maintenu à 205 °C pendant 20 minutes sans décomposition grave. Le POM-K peut rester dans le fût pendant 7 minutes à 240 °C. Si la machine est arrêtée, la température du fût peut être réduite à 150 °C. En cas d'arrêt prolongé, le fût doit être nettoyé et le chauffage éteint.

Arrêt : Nettoyer le fût en PE ou PP, éteindre le chauffage électrique et pousser la vis vers l'avant. Le fût et la vis doivent être maintenus propres. Les impuretés ou la saleté peuvent altérer la stabilité à la surchauffe du POM (en particulier du POM-H). Par conséquent, en cas de traitement avec des polymères halogénés ou d'autres polymères acides, appliquer du PE pour nettoyer le fût avant de le traiter, sous peine d'explosion. L'utilisation de pigments, de lubrifiants ou de matériaux contenant du nylon GF inappropriés entraînera une dégradation du plastique.

Post-traitement : Pour une utilisation à haute température et des exigences de qualité élevées, un traitement thermique est nécessaire.

Effet du traitement de recuit, vous pouvez mettre le produit dans la concentration de 30% de solution d'acide chlorhydrique immergé pendant 30 minutes pour vérifier, puis à l'œil nu pour déterminer s'il y a des fissures de contrainte résiduelles générées