PEEKのCNC加工：特性・用途・加工のポイント

タップ穴とねじ穴の違い：加工方法と設計ガイド

要点 タップ穴は、タップを用いて加工したねじ穴です。「ねじ穴」は、タップ加工、ねじ切りフライス加工、塑性加工などによって形成された、めねじを持つ穴全般を指します。 めねじの加工方法には、切削タップ加工、ねじ切りフライス加工、盛上げタップによる塑性加工があります。材料、ねじサイズ、穴形状、生産要件に応じて選定します。 ねじ穴の図面指示には、ねじサイズ、ピッチ、規格、公差等級、有効ねじ深さを明記します。 手直しや組立時の不具合を防ぐため、ねじサイズ、深さ、周囲の肉厚、工具のアクセス性を加工前に検討します。 タップ穴は、ねじ穴の一種です。「タップ穴」はめねじの加工方法を示し、「ねじ穴」は加工後のめねじ形状を示します。 比較項目 タップ穴 ねじ穴 意味 タップで加工しためねじ穴 めねじを持つ穴の総称 加工方法 タップ加工 タップ加工、ねじ切りフライス加工、塑性加工 主な用途 ボルト、ねじなどの締結部品の取り付け めねじを必要とする各種部品 CNCプログラミング 一般にタップ加工サイクルを使用 ねじの種類と生産要件に応じて加工方法を選定 はじめに CNC加工部品では、ハウジング、ブラケット、プレート、シャフ......

タップ下穴径表：メートルねじ・UNC・UNFの下穴サイズ

この記事のポイント タップ下穴径表は、めねじ加工に必要な下穴径の目安を示す一覧表です。 メートルねじは呼び径とピッチで、UNC・UNFねじは呼び径と1インチ当たりのねじ山数（TPI）で識別します。 下穴径は、タップで除去する材料の量を左右し、ねじ山のひっかかり率と加工負荷に影響します。 この記事では、CNC加工でよく使用するメートルねじ、UNCねじ、UNFねじの下穴径表を紹介します。 はじめに めねじ加工は、下穴を設けることから始まります。下穴は、タップの加工負荷を抑えられる大きさでありながら、必要なねじ山を形成するための材料を十分に残す必要があります。 必要なドリル径は、ねじ仕様によって変わります。例えば、M6 × 1.0とM8 × 1.25では、必要な下穴径が異なります。インチねじも同様です。1/4-20 UNCと1/4-28 UNFは呼び径が同じでも、ピッチが異なるため、下穴径も異なります。 この記事では、次の内容を解説します。 めねじ加工に使用する、一般的なメートルねじ・UNC・UNFの下穴径表。 ねじサイズ、ピッチ、TPI、下穴径の正しい読み取り方。 CNC加工における下穴加工、タップ加......

タップ加工：加工工程・工具・CNC加工での用途

この記事のポイント タップ加工は、あらかじめ加工した下穴にめねじを形成する加工方法です。 下穴径は、ねじの品質に直接影響します。 タップの選定は、材質、ねじの要求事項、穴形状に応じて行います。 リジッドタッピングは、ねじピッチに合わせて主軸回転と送りを同期させ、ねじ精度と工具負荷を管理します。 タップ加工が適さない場合は、ねじ切りフライス加工も選択肢となります。 めねじは小さな要素に見えますが、加工部品を組み立てる際の締結の確実性を左右します。タップ加工では、CNC工作機械のタッピングサイクル、または手作業によって、タップでめねじを形成します。仕上がりは、下穴の準備、工具選定、切削条件、材料特性、部品設計に左右されます。 CNC工作機械で金属工作物にめねじを加工するタップ 機械加工におけるタップ加工とは？ タップ加工は、あらかじめ設けた穴にタップを使用し、切削または塑性変形によってめねじを形成する加工方法です。通常、ドリルなどで所定の下穴径に加工してから、必要なねじ形状を形成します。タップが穴内を進むにつれて、切削刃または成形部によって、指定された締結部品に適合するねじが作られます。 タップ穴の代......

ヘリカル加工：加工原理・工具・用途

この記事のポイント ヘリカル加工は、XY平面内の円弧補間とZ軸方向の移動を同時に行い、穴などの円形形状を形成する加工方法です。 CNCでは、XY平面内の円運動とZ軸方向の移動を連動させるヘリカル補間によって、この動きを実現します。 仕上がり穴径は、工具径と工具中心の軌跡によってプログラム上で設定します。実際の加工結果は、工具の状態や切削条件にも左右されます。 ヘリカルピッチは、工具中心が円軌道を1周する間に、工具がZ軸方向へ進む距離を表します。 穴加工、穴の拡径、内径加工、円形ポケット、座ぐり穴などに広く用いられます。 ねじ切りフライス加工でも同様のらせん軌跡を使用し、ねじのリードに合わせて工具を軸方向へ移動させます。 工具の刃形、穴径、加工深さ、工具の到達長さ、切込み状態、送り速度、主軸回転速度を、それぞれの加工に適合させる必要があります。 ヘリカル加工とCNCドリル加工の選択は、主に穴の形状、深さ、使用工具、生産要件によって決まります。 ヘリカル加工は、フライス工具を円軌道に沿って移動させながら、Z軸方向へ徐々に送り、穴や円形形状を形成するCNC加工の手法です。これらの動きを組み合わせることで......

CMM検査：測定方法・検査手順・品質管理

この記事のポイント 三次元測定機（CMM）は、定義された座標系に基づいて、部品の各形体の三次元座標を測定します。 データムに基づく座標系の設定と測定戦略によって、部品の評価基準と検証できる特性が決まります。 CMMは、一般的なゲージでは検証が難しい幾何公差（GD&T）、複雑な形状、厳しい公差の確認に特に有効です。 部品の固定方法、温度、プローブの到達性、測定の不確かさは、いずれも検査結果の信頼性に影響します。 CNC加工されたアルミニウム部品を検査するブリッジ型三次元測定機 CMMによる検査では、測定した部品形状が、適用される図面と幾何公差の要求事項に適合しているかを確認します。CMM測定は、図面要求事項、CADの公称形状、幾何公差（GD&T）の指示に照らして評価するための、寸法および幾何特性に関する客観的な測定データを提供します。 CMMによる検査とは？ CMMによる検査は、三次元測定機を使用して、定義された座標系に対する部品の各形体の位置と形状を測定する、寸法検証の手法です。測定結果を、設計図面、CADの公称形状、幾何公差の要求事項、その他の指定公差と照合して評価します。 三次元測定機の種類 ......

ブローチ加工とは？加工原理・種類・用途

この記事のポイント ブローチ加工は、多数の切れ刃を持つブローチを使用し、所定の内面形状または外面形状を形成する切削加工です。 多くの場合、1回の連続したストロークで所定の形状を加工できます。 代表的な方式には、内面ブローチ加工、外面ブローチ加工、引きブローチ加工、押しブローチ加工、ロータリーブローチ加工があります。 内面ブローチ加工は、キー溝、内スプライン、多角形穴の加工によく用いられます。 同一形状を繰り返し生産する場合に、特に高い効果を発揮します。 ブローチ加工とフライス加工を比較する際は、専用工具による生産性と加工の柔軟性が主な判断基準となります。 材料と部品形状が適していれば、さまざまな金属に適用できます。 ブローチ加工の模式図（出典：Getzshape） ブローチ加工とは？ ブローチ加工は、ブローチと呼ばれる多数の切れ刃を備えた切削工具を使用し、材料を段階的に除去して、精密な内面形状や外面形状を形成する加工方法です。一般的な直線運動によるブローチ加工では、1ストロークで最終形状まで加工できるため、一定の形状を繰り返し生産する用途に適しています。 主な制約は、工具の汎用性です。ブローチは特......